1. Die Unterschiede zwischen Formvibration und Tischvibration:

Die Motoren der Formvibration befinden sich beidseitig der Steinmaschine, während die Motoren der Tischvibration direkt unter den Formen sitzen. Die Formvibration eignet sich für kleine Steinmaschinen und die Herstellung von Hohlblocksteinen. Sie ist jedoch teuer und sehr wartungsintensiv. Zudem verschleißt sie schnell. Die Tischvibration eignet sich für die Herstellung verschiedener Steine wie Pflastersteine, Hohlblocksteine, Bordsteine und Ziegel. Darüber hinaus kann das Material gleichmäßig in die Form eingebracht werden, was zu hochwertigen Steinen führt.

2. Die Reinigung des Mischers:

Neben dem MASA-Mischer befinden sich zwei Türen, die den Arbeitern den Zugang zur Reinigung erleichtern. Unser Planetenmischer wurde im Vergleich zum Doppelwellenmischer deutlich verbessert. Die vier Auslasstüren befinden sich oben am Mischer und sind leicht zu reinigen. Darüber hinaus ist der Mischer mit Sensoren ausgestattet, um die Sicherheit zu verbessern.

3. Die Merkmale der palettenlosen Blockmaschine:

1). Vorteile: Aufzug/Lowrator, Palettenförderer/Blockförderer, Gabelwagen und Würfelschneider werden bei Verwendung einer palettenlosen Blockmaschine nicht benötigt.

2). Nachteile: Die Zykluszeit erhöht sich auf mindestens 35 Sekunden, und die Qualität der Blöcke ist schwer zu kontrollieren. Die maximale Blockhöhe beträgt nur 100 mm, und Hohlblocksteine können mit dieser Maschine nicht hergestellt werden. Zudem ist die Anzahl der Lagen beim Würfeln auf weniger als 10 begrenzt. Zudem kann nur die QT18-Blockmaschine mit palettenloser Technologie ausgestattet werden, was den Formwechsel erschwert. Wir empfehlen Kunden den Kauf von zwei QT12-Produktionslinien anstelle einer QT18-Produktionslinie, da mindestens eine Maschine den Betrieb gewährleistet, wenn die andere aus irgendeinem Grund ausfällt.

4. „Weißwerden“ im Aushärtungsprozess

Bei der natürlichen Aushärtung ist häufiges Wässern nicht immer förderlich, da Wasserdampf ungehindert in die Blöcke eindringen und aus ihnen austreten kann. Dadurch lagert sich weißes Kalziumkarbonat allmählich auf der Oberfläche der Blöcke ab und führt zu Weißfärbung. Um die Blöcke vor Weißfärbung zu schützen, sollte Wässern während des Aushärtungsprozesses von Pflastersteinen verboten sein; bei Hohlblocksteinen hingegen ist Wässern erlaubt. Beim Würfelverfahren sollten die Blöcke zusätzlich von unten nach oben in Plastikfolie eingewickelt werden, um zu verhindern, dass Wasser in die Folie tropft und so die Qualität und Ästhetik der Blöcke beeinträchtigt.

5. Weitere Probleme im Zusammenhang mit der Aushärtung

Im Allgemeinen beträgt die Aushärtungszeit 1–2 Wochen. Flugascheblöcke härten jedoch länger aus. Da der Anteil an Flugasche höher ist als der von Zement, ist eine längere Hydratationszeit erforderlich. Bei der natürlichen Aushärtung sollte die Umgebungstemperatur über 20 °C gehalten werden. Theoretisch ist die natürliche Aushärtung empfehlenswert, da der Bau einer Aushärtungskammer aufwändiger und die Dampfaushärtung teurer ist. Außerdem sind einige Einzelheiten zu beachten. Zum einen sammelt sich an der Decke der Aushärtungungskammer zunehmend Wasserdampf, der dann auf die Oberfläche der Blöcke tropft, was deren Qualität beeinträchtigt. Gleichzeitig wird der Wasserdampf von einer Seite in die Aushärtungskammer gepumpt. Je weiter die Dampföffnung entfernt ist, desto höher sind Feuchtigkeit und Temperatur und desto besser ist die Aushärtung. Dies führt zu ungleichmäßiger Aushärtung und schlechterer Blockqualität. Nachdem der Block 8–12 Stunden im Härteraum ausgehärtet ist, hat er 30–40 % seiner endgültigen Festigkeit erreicht und ist bereit für die Würfelverarbeitung.

6. Bandförderer

Wir verwenden Flachbandförderer anstelle von Trogbändern, um das Rohmaterial vom Mischer zur Blockmaschine zu transportieren, da sich Flachbänder für uns leichter reinigen lassen und Materialien sich leicht an Trogbändern anlagern.

7. Das Feststecken von Paletten in der Blockmaschine

Paletten können bei Verformungen leicht stecken bleiben. Dieses Problem ist direkt auf die Konstruktion und Qualität der Maschinen zurückzuführen. Daher müssen Paletten speziell bearbeitet werden, um die Härteanforderungen zu erfüllen. Um Verformungen zu vermeiden, sind alle vier Ecken bogenförmig. Bei der Herstellung und Installation der Maschine ist es ratsam, die potenzielle Abweichung jedes einzelnen Bauteils zu reduzieren. Dadurch wird der Abweichungshebel der gesamten Maschine reduziert.

8. Anteil verschiedener Materialien

Das Verhältnis variiert je nach erforderlicher Festigkeit, Zementart und Rohstoffen aus verschiedenen Ländern. Bei Hohlblocksteinen beispielsweise kann bei einem üblichen Druck von 7 bis 10 MPa das Verhältnis von Zement zu Zuschlagstoff 1:16 betragen, was die Kosten erheblich senkt. Bei höherer Festigkeit kann das Verhältnis bis zu 1:12 betragen. Zudem wird bei einlagigen Pflastersteinen mehr Zement benötigt, um die relativ raue Oberfläche zu glätten.

9. Nutzung von Meeressand als Rohstoff

Meeressand kann nur als Material für die Herstellung von Hohlblocksteinen verwendet werden. Der Nachteil besteht darin, dass Meeressand viel Salz enthält und zu schnell austrocknet, was die Herstellung von Blocksteinen erschwert.

10.Die Dicke der Vorsatzmischung

Nehmen wir beispielsweise Pflastersteine: Wenn die Dicke der doppellagigen Blöcke 60 mm beträgt, beträgt die Dicke der Vorsatzmischung 5 mm. Bei einem Block von 80 mm beträgt die Dicke der Vorsatzmischung 7 mm.