Dies ist eine vollautomatische hydraulische Ziegelpresse der HERCULES-Serie (typischerweise HCNCHA-Modelle), eine ausgereifte, weit verbreitete und umweltfreundliche Anlage zur Ziegelherstellung in der Baustoffindustrie. Sie wird hauptsächlich zum Pressen von industriellen Feststoffabfällen (wie Flugasche und Schlacke), Sand, Kies, Zement und anderen Rohstoffen zu Baustoffen wie ungebrannten Ziegeln, Hohlblocksteinen und durchlässigen Ziegeln eingesetzt.

I. Kernstruktur und Konstruktionsmerkmale

Optisch zeichnet sich diese Ziegelmaschine durch einen robusten Stahlrahmen mit blau-gelber Farbgebung und einem kompakten, modularen Gesamtaufbau aus. Sie ist im Wesentlichen in drei Funktionseinheiten unterteilt:

1. Linksseitiges Zuführ- und Materialverteilungssystem: Ausgestattet mit einem großvolumigen Trichter und einem Zwangsrotationsverteiler, befördert es gleichmäßig gemischte Rohmaterialien präzise und schnell in den Formhohlraum. Die Materialverteilung erfolgt leise und äußerst gleichmäßig, wodurch Dichteschwankungen in den Ziegeln vermieden werden.

2. Zentrale Presseinheit: Kernstück ist ein integriertes Hydraulik- und Vibrationssystem. Hochdruckölzylinder, gesteuert von einer intelligenten SPS, erzeugen eine Presskraft (üblicherweise bis zu 15–20 MPa), die in Kombination mit der Hochfrequenzvibration der unteren Vibrationsplattform die Rohmaterialien unter hohem Druck und hoher Frequenz schnell verdichtet und formt. Dadurch wird die Festigkeit der Ziegel (bis zu MU15 oder höher) gewährleistet. Ein gelbes Sicherheitsnetz umgibt die Haupteinheit und sorgt für Betriebssicherheit sowie eine einfache Wartung.

3. Fördereinheit für Fertigprodukte auf der rechten Seite: Nach der Formgebung können die Ziegel entformt und über automatische Palettenaufnahme- und Fördermechanismen transportiert werden, wodurch eine kontinuierliche Produktion ohne manuelle Eingriffe erreicht wird.

Das gesamte Gerät besteht aus verschleißfestem Stahl und ist staubdicht gekapselt. Wichtige Komponenten (wie Formen und Ölzylinder) sind aus hochfesten Legierungen gefertigt, was den Verschleiß effektiv reduziert und die Lebensdauer des Geräts verlängert. Zusätzlich ist es mit einem Umlaufschmiersystem ausgestattet, um die Wahrscheinlichkeit mechanischer Ausfälle zu minimieren.

II. Funktionsprinzip und Produktionsprozess

Die Kernlogik dieser Ziegelmaschine lautet: „Rohmaterialdosierung → Mischen → Materialverteilung → Hochdruck-Vibrationsformung → Entformen und Transportieren“, mit vollautomatischem Betrieb:

1. Rohstoffaufbereitung: Industrielle Feststoffabfälle (wie Flugasche, Schlacke, Gesteinsmehl und Sand) werden mit einer kleinen Menge Zement (als Geliermittel) im entsprechenden Verhältnis vermischt. Anschließend wird Wasser hinzugegeben und zu einer halbtrockenen Mischung (mit einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 10-15%) verrührt.

2. Materialverteilung und Formgebung: Das Gemisch gelangt über den Trichter in den Materialverteiler und füllt gleichmäßig den Formhohlraum. Anschließend drückt das Hydrauliksystem den Druckkopf nach unten. Dieser verdichtet in Kombination mit der hochfrequenten Vibration der Rüttelplattform (üblicherweise 50–60 Hz) das Rohmaterial in kurzer Zeit und formt so Ziegelrohlinge mit stabiler Form und Festigkeit.

3. Entformen und Abtransport: Nach dem Formen wird die Form zum Entformen angehoben und die fertigen Ziegel werden zusammen mit den Paletten zum Trockenbereich transportiert. Ein Sintern ist nicht erforderlich; die Ziegel können nach natürlicher oder dampfgetrockneter Aushärtung das Werk verlassen.

III. Vorteile der Ausrüstung und Anwendungsszenarien

Als umweltfreundliches Baustoffgerät spiegeln sich seine Hauptvorteile in drei Aspekten wider:

• Ressourcennutzung und Umweltschutz: Es benötigt keinen Ton und ist nicht auf Sinterung angewiesen. Es kann Industrieabfälle wie Flugasche und Schlacke absorbieren (die jährliche Absorptionskapazität einer einzelnen Anlage kann Tausende von Tonnen erreichen), wodurch die Ansammlung von Feststoffabfällen und die Kohlenstoffemissionen reduziert werden. Dies entspricht der nationalen politischen Ausrichtung, Ton zu verbieten und Sinterung einzuschränken.

• Hohe Effizienz und Vielseitigkeit: Das intelligente SPS-Steuerungssystem ermöglicht die Ein-Knopf-Bedienung. Der Produktionszyklus pro Form beträgt nur 15–20 Sekunden, und die Tagesproduktion an Standardziegeln erreicht 30.000 bis 50.000 Stück. Durch den Austausch der Formen lassen sich über zehn verschiedene Baustoffarten herstellen (z. B. Standardziegel, Hohlblocksteine, wasserdurchlässige Ziegel und Hangsicherungsziegel) und so vielfältige Anwendungsbereiche wie Mauerwerk, Straßenbau und Landschaftsarchitektur abdecken.

• Wirtschaftlichkeit und Stabilität: Im Vergleich zu herkömmlichen Produktionsanlagen für Sinterziegel reduzieren sich die Investitionskosten um ca. 30 %, und der Energieverbrauch im Betrieb beträgt nur ein Fünftel des Verbrauchs im Sinterprozess. Das Gerät ist mit einem Fehlerdiagnosesystem ausgestattet, das Parameter wie Druck und Vibrationsfrequenz in Echtzeit überwacht. Dank des geringen Wartungsaufwands eignet es sich für kleine und mittlere Baustoffwerke oder Anlagen zur Feststoffabfallbehandlung.

Diese Ziegelmaschine ist eine typische Vorrichtung für die „grüne Transformation“ der Baustoffindustrie. Sie löst nicht nur das Problem der Ressourcenverwertung industrieller Feststoffabfälle, sondern liefert auch kostengünstige, vielseitige Baustoffe für den Markt. Ihre Anwendung im städtischen und ländlichen Bauwesen sowie bei Infrastrukturprojekten findet zunehmend Verbreitung.